整个过程包括三个阶段：基础开挖、现场组装和回填。

开挖前：

现场测量：两个人可以区分并采用不同的方法进行计算和测量，这样可以防止固定思维造成放样误差。然后检查后，找一个通风宽敞的地方存放。采取保护措施，防止金属波纹管被雨水浸泡变形。从钢板进厂仔细检查，钢波纹管涵钢板必须符合国家规定，波形、波形间距均严格按照图纸设计，长度和宽度根据尺寸和吊装、运输及组装条件等确定。

对于大直径钢波纹管涵洞，应采用装配式涵洞施工技术。对于管径为2.0~2.5m的结构，管接头应对接。对于管径大于或等于3.0m的结构，应使用片状弧形波纹板螺钉进行连接和组装。根据设计提供的导线点、直曲线角度表和涵洞设计图纸，计算出钢波纹管涵洞的纵、横轴坐标，利用全站仪停止总体定位和详细放样。

操作要点：运至施工现场后，必须检查每块的尺寸，从金属波纹管中随机选取一块板材和高强度螺栓，然后检查尺寸、耐腐蚀性、强度等项目。检验数据应符合国家相关要求。涵洞施工放线前，要求片面熟悉设计文件和设计技术交底，现场检查涵洞的三维位置和角度。如有成果，应及时提出，并完成便道的施工，满足施工要求。

防腐阶段：波纹管、高强度螺栓和螺母在出厂前必须镀锌防腐。每批货物一批都经过检验，并附有产品证书。施工准备和施工所需的钢波纹管由工厂标准化消耗后运至施工现场，停止现场组装，管接头装置就位后回填。

运输阶段：金属波纹涵管在运输和搬运过程中应格外小心。不能滚动或撞击坚硬物体，防止波纹管壁变形或损坏镀锌层。钢制波纹管的运输和安装钢制波纹管通常在工厂以标准化的方式消耗，并且镀锌处理在出厂时已经停止。汽车运输到施工现场后，卸货时不得间接拉动。应使用起重机配合人力停止装卸，以防止损坏镀锌层。

现场组装：

   1）检查涵管底部平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵管的位置，确定涵管的位置、中心轴线、中心。

   2）以中心轴线、中心为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至涵管进出口两端；第二张板叠在（搭接长度为50cm）第一张板上面，对正连接孔。螺栓由内向外插入螺孔，对面套上垫圈螺母，用套筒扳手预紧螺母。

   3）拼装环形圈由下向上顺次拼装；搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯形，即上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错位，连接孔对正后，用螺栓由内向外插入螺孔，用套筒扳手预紧螺母。

   4）每米长度拼成型后，要测定截面形状，达到标准再继续拼装，达不到标准应及时调整。圆周向拼装到环形圈合拢时，测定截面形状，采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装钢波纹管。

   5）涵管拼装全部完成后，用定扭气动扳手，按扭力矩135.6～203.4N.m紧固所有螺栓，依次序，不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标示。所有螺栓（包括纵向和环向接缝）应在回填之前拧紧，保证钢波纹管的重叠部分紧密地嵌套在一起。

   6）为保证达到螺栓扭力矩的要求值时，在回填之前随机抽取结构上纵向接缝上2%的螺栓，用顶扭扳手进行抽检实验。如果有任一螺栓扭力矩值范围达不到规定值，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。如果上述抽检试验均满足要求，则认为安装是合格的。否则应重新复核，以确定测到的扭力矩值是否满足要求。

   7）外圈搭接处螺栓拧紧并符合要求后，为防止波形钢板板缝和螺栓孔处渗水，在钢板连接处和螺栓孔处采用专用密封材料密封，以防波纹板连接处渗水。

   8）安装完毕后，在管内外均匀涂刷两道沥青，沥青可为热沥青或乳化沥青，沥青涂层的总厚度应不小于1mm。

回填：

       波纹涵管两侧部位回填：填土之前，可在波纹涵管两侧面用红油漆按每15cm高度作出填高标示，填筑时按标注线控制。在管身最大直径两侧50cm 外可采用12 ～ 18T的压路机应实，50cm范围内采用小型夯实机械夯实，以避免大型机械设备对涵管的撞击。靠近管体周围50cm范围内，不允许有大于50mm的石块、混凝土块或其他有害腐蚀材料。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为15cm，压实度要求达到设计要求后方可进行下一层填筑。填筑必须在波纹涵管两侧对称同步进行，两侧的回填土高差不得大于15cm。对于有两端挡墙的涵洞，回填应从两端向结构中心进行。如果因偏土压造成钢波纹涵管变形的，应修正截面尺寸后重新压实。